Unterwegs in der Radsatzwerkstätte

22. 12. 2022

In Knittelfeld steht eine der modernsten Radsatzwerkstätten Europas. Wir haben den ÖBB Technische Services-Techniker:innen dort einen Tag lang über die Schulter geschaut.

Bei Radsätzen machen wir keine Kompromisse. Schließlich sind sie entscheidend für die Sicherheit und den Komfort unserer Fahrgäste. Das Werk Knittelfeld ist schon seit vielen Jahren eine der ersten Adressen für Instandhaltung unterschiedlicher Radsätze. Mit modernsten Technologien und viel Erfahrung produzieren unsere 140 Expert:innen 25.000 Achsen pro Jahr – für interne und externe Kund:innen. Was das Ganze nicht einfacher macht: Aktuell gibt es knapp 750 verschiedene Bauarten. An Abwechslung mangelt es also nicht. Wir nehmen euch mit in eine Welt aus Stahl und Hightech-Maschinen und zeigen euch, was alles bei der Instandhaltung tonnenschwerer Radsätze zu tun ist.

© ÖBB / Steinberger

Erste Station – es geht los

Per Barcode legt Anton die erforderlichen Arbeiten für jeden einzelnen Radsatz im Produktionsleitsystem fest. Damit ist der Produktionsablauf vorgezeichnet.

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Demontage der Achslager

Der erste Arbeitsschritt ist immer die Demontage der Lager. Diese werden mechanisch oder hydraulisch von der Achswelle abgezogen.

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Reprofilierung der Radscheiben

Die vollautomatische Radsatzdrehmaschine verpasst den Radscheiben im Handumdrehen wieder ein perfektes Profil – beiden Scheiben gleichzeitig.

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Abpressen der Radscheiben

Hermann presst eine Radscheibe, die nicht mehr weiterverwendet werden kann, mit einer hydraulischen Presse von der Radsatzwelle ab.

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Magnetpulverprüfung

Nach Auftragen eines Magnetpulvers werden unter UV-Licht auch kleinste Oberflächenschäden an der Achswelle sichtbar. Bei Schäden wird die Welle aus dem Verkehr gezogen.

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Passgenauer Wellensitz

Mit der Vertikaldrehmaschine passt Janine den Innendurchmesser der Radscheibe auf Hundertstelmillimeter genau an die Achswelle an.

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Im Handumdrehen von A nach B

Die selbstfahrenden elektrischen Hubwagen sind für den Transport der tonnenschweren Teile von einem Arbeitsstand zum nächsten überaus praktisch.

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Ein echter Kraftprotz

Die von Marc gesteuerte Radsatzpresse presst mit enormer Kraft die Radscheiben auf die Achswelle. Ein Gleitmittel sorgt für einen gleichmäßigen Pressvorgang.

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Nächste Prüfung mit Ultraschall

Acht Prüfköpfe durchleuchten die Achswelle aus verschiedensten Winkeln. Dadurch wird jeder noch so kleinste Materialriss aufgespürt.

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Auf der Zielgeraden

Nachdem Radscheiben und Achswelle alle Prüfungen bestanden haben, montiert Nico die aufgearbeiteten Achslager wieder auf den Radsatz.

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Bereit für die nächste Reise

Nach einer gründlichen Endkontrolle zeichnet Christopher den Radsatz mit der grünen „Geprüft und frei“-Banderole aus. Damit ist der Radsatz startklar.